液壓缸的缸筒加工技術問題

作為液壓缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，液壓站液壓系統(tǒng)的生產加工質量直接影響整個產品的壽命和安全可靠性。缸筒的生產加工要求高，要求其內表面粗糙度達到Ra0.4~0.8&um，對同軸度和耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特點是深孔加工，其加工一直困擾著加工人員。

通過碾壓，表層的殘余壓應力有助于封閉表面的微小裂紋，影響沖蝕的擴張。從而提升表面耐腐蝕性，延緩疲勞裂紋的產生或擴展，從而提升缸套的疲勞強度。通過滾壓成型，在滾壓表面形成一層冷加工硬化層，減少了研磨副接觸面的彈塑性變形，從而提升了氣缸內壁的耐磨性，避免了研磨造成的燒傷。軋制后，表面粗糙度的降低能改善匹配性能。

油缸是工程機械的主要部件，傳統(tǒng)的加工方法是拉削缸體-精鏜缸體-磨削缸體。采用的滾壓方法是拉削缸體，精鏜缸體，滾壓缸體。該工藝由三部分組成，不過從時間上比較，磨1米缸體需要1-2天左右，滾1米缸體需要10-30分鐘。投入對比:磨床或磨機(幾萬-幾百萬)，滾刀(1000-幾萬)。滾壓后，孔的表面粗糙度由滾壓前的3.2~6.3um降低到0.4~0.8μm，孔的表面硬度提高了30%左右，缸套內表面的疲勞強度提高了25%。如果只是考慮缸筒的影響，油缸的使用壽命將提高2~3倍，鏜滾工藝的效率比磨削工藝提高3倍左右。以上數據表明，滾壓工藝是高效的，還可以大大提高缸套的表面質量。

油缸滾動后，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦不會損壞密封圈或密封件，這一點在液壓行業(yè)極為重要。