液壓缸的缸筒加工技術(shù)問題

作為液壓缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產(chǎn)品的主要部件，液壓站液壓系統(tǒng)的生產(chǎn)加工質(zhì)量直接影響整個產(chǎn)品的壽命和安全可靠性。缸筒的生產(chǎn)加工要求高，要求其內(nèi)表面粗糙度達(dá)到Ra0.4~0.8&um，對同軸度和耐磨性要求嚴(yán)格。缸筒的基本特點(diǎn)是深孔加工，其加工一直困擾著加工人員。

通過碾壓，表層的殘余壓應(yīng)力有助于封閉表面的微小裂紋，影響沖蝕的擴(kuò)張。從而提升表面耐腐蝕性，延緩疲勞裂紋的產(chǎn)生或擴(kuò)展，從而提升缸套的疲勞強(qiáng)度。通過滾壓成型，在滾壓表面形成一層冷加工硬化層，減少了研磨副接觸面的彈塑性變形，從而提升了氣缸內(nèi)壁的耐磨性，避免了研磨造成的燒傷。軋制后，表面粗糙度的降低能改善匹配性能。

油缸是工程機(jī)械的主要部件，傳統(tǒng)的加工方法是拉削缸體-精鏜缸體-磨削缸體。采用的滾壓方法是拉削缸體，精鏜缸體，滾壓缸體。該工藝由三部分組成，不過從時間上比較，磨1米缸體需要1-2天左右，滾1米缸體需要10-30分鐘。投入對比:磨床或磨機(jī)(幾萬-幾百萬)，滾刀(1000-幾萬)。滾壓后，孔的表面粗糙度由滾壓前的3.2~6.3um降低到0.4~0.8μm，孔的表面硬度提高了30%左右，缸套內(nèi)表面的疲勞強(qiáng)度提高了25%。如果只是考慮缸筒的影響，油缸的使用壽命將提高2~3倍，鏜滾工藝的效率比磨削工藝提高3倍左右。以上數(shù)據(jù)表明，滾壓工藝是高效的，還可以大大提高缸套的表面質(zhì)量。

油缸滾動后，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運(yùn)動摩擦不會損壞密封圈或密封件，這一點(diǎn)在液壓行業(yè)極為重要。